1. 이슬백 인쇄 처리는 골판지 상자 생산에서 가장 흔히 발생하는 품질 문제이자 가장 해결하기 어려운 문제입니다. 그 이유는 다음과 같습니다: 종이의 잉크 흡수 성능이 좋지 않습니다. 접시가 더러워졌습니다. 보드에 칩, 먼지 등이 있습니다. 이러한 문제를 해결하는 전통적인 방법은 상자를 수동으로 변경하거나 수동 삭제 빈도를 높이는 것입니다. 이러한 방법은 목표에서 특정 역할을 하지만 상자를 변경한 후 개선 효과는 크지 않으며 효율성 저하를 일으키기 쉽습니다. 닦아 버전은 또한 물, 전기, 인공 폐기물을 발생시킵니다.
저자는 오랜 관찰과 분석을 통해 장비의 설치, 유지, 관리 과정에서 인쇄 이슬을 해결하는 열쇠는 먼지 제거에 있다고 생각한다. 먼지는 종이를 만들 때 단극점의 주요 원인이 되는데, 이를 바탕으로 저자는 2년 전 판지 생산 라인의 컴퓨터 절단 칼과 프린터 종이 부서에 정전흡인 흡인 장치를 설치하고 헤어드라이어를 사용하며, 내 컴퓨터 앞에는 먼지가 날리거나 날아가는 종이처럼 홈에 숨겨진 단일 칼로 교차 절단 칼이 있고, 그런 다음 정전기 흡입 흡입 장치를 사용하여 종이 받이 랙 뒤의 컴퓨터 칼에 종이 조각을 흡수합니다. 공급 고무 링과 인쇄기 공급 휠 사이의 틈에서 정전 흡입으로 판지의 먼지를 흡수하여 인쇄 표면이 깨끗하고 먼지가 없는지 확인합니다. 이러한 조건에서 판지가 인쇄 롤러에 들어가면 잉크에 접근할 수 있고 잉크가 균일해집니다. 이러한 개선을 통해 제품의 인쇄 효과가 크게 향상되며, 먼지로 인한 인쇄 백화 현상이 근본적으로 극복됩니다.
둘째, 중복 인쇄 위치 처리
이제 상품 포장은 패턴의 예술성, 입체감에 점점 더 많은 관심을 가져 소비자가 외부 포장에서 구매한 상품의 완벽함을 느낄 수 있습니다. 이 목표를 달성하려면 포장 인쇄에서는 다색 인쇄, 즉 다색 중복 인쇄를 사용해야 합니다.
중복 인쇄 과정에서 후자의 색상과 이전의 색상 중첩 또는 위치 위치가 일치하지 않는 경우가 많아 인쇄 패턴이 제품 포장의 디자인 효과를 반영하지 못하거나 심지어 달라져 제품 이미지를 완전히 파괴합니다.
이 특별한 문제를 고려하여 저자의 회사는 일정 기간 동안 심층적인 현장 조사와 연구를 거쳐 전자 제어에 반영된 속도와 기계적 조정 공차 정밀도, 상세한 계산을 수행하고 기존 장비에 대한 여러 개선 사항을 적용했습니다. 동시에 관련 장비 유지 관리 조치를 공식화했습니다.
1, 인쇄 실린더 위상 위치 지정의 정밀도를 향상시킵니다.
인쇄 드럼의 위상 위치는 인코더와 카운터로 제어됩니다. 카운터의 정확도가 너무 낮으면 인코더의 위치가 정확하지 않게 되어 인쇄 위치가 어긋나게 됩니다. Ju鉩은 3k의 속도를 반영하지만 위치 오류는 ±1mm인 경우가 많습니다. 대만 전자 제어 회사와 논의한 결과 5KRcounter를 생산하여 인쇄 드럼 위치 오류를 ±0.4mm로 줄였습니다.
2, 정기 윤활, 전송 기계 감지
용지를 공급하는 과정에서 전송 기계가 양호하고 균형 잡힌 작동을 유지할 수 없으면 각 판지의 위치가 변경되어 인쇄 및 슬리브 위치가 변경되므로 올바른 유지 관리 및 감지를 수행하는 것이 매우 중요합니다. 장비. 윤활 유지 관리를 포함하여 일일 시동 전 점검 목록을 개발할 수 있습니다. 동시에, 걷는 과정에서 판지를 극복하고 경사 위치 및 기타 현상을 극복하려면 자격이 없는 용지 공급 휠, 용지 공급 링 마모 한계를 뒤집어 다시 코팅하거나 교체해야 합니다.
3, 흡입지 사용
전통적인 인쇄기는 상단 인쇄를 사용하고 공급 휠만 사용하여 보드를 전송할 수 있는 반면, 새로운 인쇄기는 하단 인쇄 및 상단 흡입의 첨단 기술을 사용하여 보드를 전송할 수 있습니다. 흡입 용지 공급은 바람의 힘을 사용하여 컨베이어 휠의 판지를 흡착하며 흡입은 균일하고 위치가 어긋나지 않고 기울어지지 않으며 구부러진 판지는 평평하게 흡입되어 인쇄 정렬, 잉크가 더 균일하고 더 평평합니다.
세 번째, 인쇄 잉크 불량 처리
잉크는 종이 및 오프셋 문제 외에 장비 및 잉크 롤러 기술 처리 문제도 있습니다.
높은 표준 상자 인쇄에서는 250lpi 이상의 롤러가 사용되며 그 메쉬는 잉크 슬래그에 의해 가장 쉽게 차단되어 잉크가 고르지 않고 잉크가 부족하며 잉크가 고르지 않고 잉크가 부족하고 검정색 및 기타 현상이 발생합니다. 전통적인 방법은 물을 사용하여 검정색 롤러를 청소하는 것입니다. 물 스크럽 잉크 롤러이든 세척제 스크럽이든 효과가 이상적이지 않으며 새 잉크 롤러를 한 달 미만 사용하면 효과가 이전만큼 좋지 않습니다.
저자의 회사는 장기적인 탐색과 테스트를 통해 다음과 같은 방법이 인쇄 잉크의 나쁜 영향을 효과적으로 해결할 수 있다고 생각합니다.
1. 잉크 입자가 잉크 롤러로 전달되는 것을 방지하기 위해 잉크통에 필터를 추가합니다.
2, 정기적으로(일반적으로 반달) 롤러 딥 세척제를 사용하여 순환 청소합니다.
3. 잉크 롤러를 흐르는 물에 씻어내고 퇴근 시 매일 60~100회 돋보기로 잉크 롤러의 메쉬를 투석시킵니다. 잉크 찌꺼기가 남지 않습니다.
위의 사항을 유지함으로써 잉크 롤러의 잉크 효과를 항상 좋게 유지할 수 있습니다.
카톤 제품 품질의 실제 생산에서 위의 여러 인쇄 기술 문제는 장비에 대한 이해와 개선은 물론 우수한 유지 관리를 통해 고객 만족 제품을 생산하고 기업의 종합적인 이익을 향상시킬 수 있으므로 매우 중요합니다.
게시 시간: 2021년 8월 20일